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高炉软水密闭循环冷却技术进行了许多优化和改进

高炉软水密闭循环冷却技术进行了许多优化和改进
  近年来,我国高炉软水密闭循环冷却技术进行了许多优化和改进:①根据冷却器的工作特点,分系统强化冷却,单独供水;②根据高炉不同部位的热负荷情况,在垂直方向上分段冷却,如炉缸、炉底设计为一个冷却单元,炉腹、炉腰和炉身下部设为一个冷却单元;③为便于系统操作和检漏,采用圆周分区冷却方式,在高炉圆周方向分为4个冷却区间;④软水串联冷却,软水经炉底、冷却壁后,分流一部分升压在冷却风口、热水阀等。这种串联冷却系统具有占地小、投资抵、动力消耗低的特点,在高炉上已经得到应用。
软水密闭循环冷却技术
  高炉冷却系统对于台车炉正常生产和长寿至关重要。20世纪80年代末期,我国高炉开始采用软水密闭循环冷却技术,经过不断地改进和完善,软水密闭循环冷却技术已日趋完善,并成为我国大型高炉冷却系统的主流发展模式。
  软水密闭循环冷却技术使冷却水质得到极大改善,解决了冷却水管结垢的致命问题,为高效冷却器充分发挥作用提供了技术保障。该系统运行安全可靠,动力消耗低,补水量小,维护简便。
薄壁内衬,砖壁一体化
  高炉炉体破损机理的研究,使人们更加清楚地了解了高炉内陈和冷却器的工作条件。现代传热学理论的研究和运用,已将人们从传统的思维困惑中解脱出来,形成现代高炉长寿设计的基本理念,薄壁内衬技术就是在此条件下应运而生。所谓薄壁内衬就是对高炉内衬和冷却壁进行优化组合,形成砖壁一体化结构,解决炉腹、炉腰和炉身下部高热负荷区的短寿问题,使其寿命与高炉炉缸、炉底的寿命同步。
  我国已有数座大型高炉采用了砖壁一体化的薄壁内衬技术。冷却壁取消了凸台,消除了冷却壁最薄弱的部位,而且冷却壁热面全部采用耐火材料保护,即所谓全覆盖镶砖冷却壁。这种砖壁一体化的冷却壁是在第四代冷却壁的基础上优化演变而来的,其内衬厚度仅为150~250mm。大型高炉炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁,炉身中部采用此种结构,炉身上部设2~3段C型光面水冷壁,这应是一种配置合理的长寿炉体结构。
耐火材料
  高炉各个部位由于所处环境不同,选择的耐火材料也不同。炉底和炉缸受高温,化学侵蚀,静压和冲刷作用选用陶瓷杯炉底炉缸,本实用新型涉及一种高炉炉缸炉底内衬结构,特别适用于1000m3级以上高炉炉缸炉底内衬。本实用新型将导热法和耐火材料法溶为一体,采用热压炭砖-陶瓷杯组合炉缸炉底内衬结构,炉底满铺大块炭砖,其上部中心区域砌筑莫石砖,周边区域砌筑热压炭砖;炉缸壁内侧由棕刚玉预制块,外侧由热压炭砖及大块炭砖构成,该炉缸炉底组合内衬能够满足高炉长寿的要求,其寿命达到或超过15年,经济效益显著。陶瓷杯炉底缸有高的荷重软化温度和较强的抗侵蚀性能和低导热性,使高温等温线集中在刚玉和莫来石炉衬中,炭砖的高导热性又可将热量很快传出去,达到保护炉底的目的。炉腹受强烈的热力作用,还有料柱压力和崩料和作料时的冲击力,采用炭质内衬。炉腰和炉身中下部受高温煤气流冲刷和热冲击,化学侵蚀,要选用导热性好,高温耐磨,抗侵蚀性能好的耐火材料,选用烧成铝炭砖并加强冷却。炉身上部受炉料的冲击磨损,粉尘的冲刷和金属蒸气侵蚀,采用高铝砖。炉喉采用炉喉钢砖。
自动检测与控制
  自动检测是高炉长寿不可缺少的技术措施。炉缸炉底温度在线监控已成为监控炉缸炉底侵蚀状态的重要手段,也是建立炉缸炉底内衬侵蚀数学模式所必要的条件。炉腹、炉腰、炉身下部区域,温度、压力的检测为高炉操作者随时掌控炉况提供了有效的参考。通过对冷却水流量、温度、压力的检测。可以计算得出热流强度、热负荷等参数,而且还可以监控冷却系统的运行状况。炉喉固定测温、台车炉炉顶摄像、煤气在线自动分析、炉衬测厚等技术的应用使高炉长寿又得到了进一步的保障。我国宝钢、武钢、首钢、本钢、湘钢的大型高炉还引进了人工智能高炉冶炼专家系统,为延长高炉寿命创造了有利条件。
炉体维护技术
  用含钛物料护炉,是由于在高温条件下还原生成TiC、TiN或Ti(C、N)等高熔点化合物,沉积在炉缸炉底,对其形成保护层。我国高炉已成功应用了含钛物料护炉技术,钒钛矿、含钛球团矿等护炉剂在高炉长寿实践中都取得了很好的效果,采用风口喷吹含钛物料护炉是延长高炉寿命的主要技术措施,但由于采用炉缸炉底内衬结构不同,开始护炉的时间也存在差异。高炉连续工作10年尚未进行护炉操作,这也从某种程度上证实了热压炭砖技术体系的合理性。
  我国高炉炉体快速修补技术已经得到推广应用。炉尘遥控喷补、压浆等炉衬修补技术已成为现阶段延长高炉风口以上区域寿命的重要技术措施。微型冷却器、冷却壁水管再造等冷却壁修复技术也日渐成熟。

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